Azərbaycanca
Беларускі
Dansk
Deutsch
Española
Français
Indonesia
Italiana
日本語
Қазақ
Lietuvos
Nederlands
Português
Русский
සිංහල
แบบไทย
Türkçe
Українська
中國人
United State
Afrikaans
Bu madde aşırı derecede uzundur. Lütfen görüşlerinizi bildirin ve maddenin veya ayrı maddeler halinde alt başlıklara yardımcı olun. Lütfen görüşlerinizi belirtiniz. |
Bu madde, uygun değildir. (Temmuz 2015) |
Sıfır Hata kavramı, “işi ilk defada doğru yap” yaklaşımı olarak da ele alınmaktadır. Bu amacın başarılması bireylerin yaklaşımı veya isteği ile orantılıdır. Bu isteğe verilecek cevap her zaman üç maddenin farkında olmaktır. Bunlar;
- Görevinin önemli olduğunun farkında olmak,
- Üzerinde çalıştığı ürünün önemli olduğunun farkında olmak,
- Yönetimin, çabalamanın önemli olduğunu düşündüğünün farkında olmak.
Sıfır Hata, kalite kontrol ve kalite güvence sistemlerini uygulayarak hataların nedenlerini belirleyici ve hataların ortaya çıkmasını önleyici çabaların tümüdür (Brisa, 1993). Sıfır Hata yaklaşımının hedefi, sıfır müşteri şikayetidir. Bu faaliyetler şu başlıklar altında toplanabilir;
- Güvence Sıfır Hataları: Müşteriye hatasız ürün temin etmek için kurulan kalite güvence sistemleri,
- Önleme Sıfır Hataları: Karşılaşılan kalite sorunlarının tekrarlanmasını önleyici sistemler,
- Küçük Sıfır Hatalar: Küçük sıfır hata çalışmaları, işletmenin bütününde çalışanların sorun çözümüne katkılarını sağalamaya yönelik sistemlerdir (Brisa, 1993).
Sıfır hata, sadece ürünlerde hiçbir kusur olmaması anlamını taşımamaktadır. Sıfır hata faaliyeti, ürünün tasarımındaki her aşamasını, pazarlama ve yönetim sürecinin tüm aşamalarını kapsamalıdır. Sıfır hata ise, ara düzeltmeler ve hatası olmayan bir ürünün üretimine yöneliktir. Bu anlayışa göre, zamanında teslim edilmemiş, en iyi ürün bile değerinden biraz kaybedecektir. Bu nedenle sıfır hata, hatasızlık anlamına gelmemektedir. Ayrıca sıfır hata için, herkes ya da her grup kendi işini ilk seferinde en iyi yapmaya ve kişiler görevlerini yaparken işletmenin hedeflerine yöneltilmeye özendirilmesi önemlidir.
Sıfır hata hedefine ulaşılmasında yapılması gereken faaliyetlerden bir diğeri de, kalite kontrol faaliyetlerinin sadece kalite kontrol elemanlarına değil, üretim faaliyetleri ile uğraşan tüm personele kaydırılması şeklindedir. Bu yaklaşım ise TKK felsefesi ve İstatistiksel Proses Kontrol (İPK) yaklaşımını ortaya koymuştur. Sıfır hata hedefine ulaşılmasında bir başka aşama ise, dışarıdan sağlanan parçaların sıfır hatalı olmasının sağlanmasıdır. Günümüzde bu kavram işletmelerde “kalite güvence sistemi”nin kurulması ile sağlanmaktadır ve dışarıdan sağlanan parçaların tedarikinde kalite kontrol olayından, tamamen kalite sağlama olayına doğru bir eğilim söz konusu olmaktadır (Pekdemir, 1992).
Sıfır Hata kavramının gelişimi
Sıfır Hatanın geçmişi 1961-1962 yıllarında, Florida'daki Martin işletmesinin Cape Canaveral'a sıfır fark ile teslim etmesine dayanır. Bundan kısa bir süre sonra, General R.W. Hurst, Birleşmiş Milletler ordusu füze komuta yardımcı kumandanı, Pershing füzesi teslimatının zamanından bir ay önce yapılmasını talep etti. Martin işletmesi bu durumu kabul etti ve Pershing takımına bildirdi. Bu teslimat başarıyla gerçekleştirildiğinde, sıfır fark fikri çalışanlara tam anlamıyla ulaşmıştır. Bu sonuç Sıfır Hata programının başlangıcıdır.
Programın, üst yönetimden basit bir çalışana kadar en iyi sonuçları vermesi için çok iyi planlanıp, dikkatlice organize edilmesi gerekir (Örneğin üst yönetim, orta yönetimi hem öğretmeli hem de motive etmeli, orta yönetim de aynı şeyi ustabaşılara yapmalı). Bütün program çalışanın zorlanarak değil kendi isteğiyle en iyiyi yapmasını amaçlar. Yönetim takımı, çalışanlarını Sıfır Hata programına motive etmeden önce, bu programı zevkle kabul etmelidir. Programın başarıya ulaşması için bütün çalışanların programa inanması gerekir. Bu, çalışana işin önemi kabul ettirilerek başarılır. Bu çalışanı kutlayarak veya sırtını sıvazlayarak başarılamaz. Çalışana, hareket ve örneklerle işinin iyi yapılmaya değeceği gösterilerek ikna edilmelidir (Stephan, 1979).
Değişiklik olsun diye değişiklik yapmak genellikle israftır. Ancak adım adım ilerleyen, amaçlı bir değişiklik, iş hayatında kalan ve gelişen ekonomik durumları veya rekabet ettiklerini umursamayan bir organizasyonun sembolüdür. Bu da Sıfır Hata ile olur. Sıfır Hata yeni bir şey değildir. Dikkatlice organize edilmiş bir temel üzerine oturtulmuş ses getiren bir iş uygulamasıdır (Halpin, 1966).
Sıfır Hata uygulama programı
Sıfır Hata programı gerçekte hataları bulmak yerine onları önlemeyi amaçlayan kalite teminat metodudur. Önem, üründeki hataları bulmak yerine üretim sırasında hataların önlenmesine verilir. Bu amacı başarmak için kalite kontrol önleme tekniklerine yatırım yapılır. Birçok işletme, başlangıçta paralarını üretim sonrası kalite kontrol yerine, hata-önleme programına yatırırsa, kalite maliyetlerini azaltabilir. Uzun vadede, Sıfır Hata programı üründe hata aramadan daha ucuz olacaktır. Bununla birlikte, maliyet düşüşü yanında Sıfır Hatanın başka yararları da vardır.
Sıfır Hata programı, işçileri yaptıkları işin kalitesini daha üst bir seviyeye çıkarmasını başarmak için doğrudan ve dolaylı organize ve motive etmede araştırılan motivasyonel çalışmanın önemli bir parçasıdır. Bu orijinal Sıfır Hata programını tereddütsüz bazı endüstrilerde uygulamak gerekir. Sıfır Hata programının doğası onun hiç bitmeyen bir dava olmasıdır. Bu Sıfır Hatadan daha ötesi olmayan hiçbir şeyin kabul edilmediği bir felsefe değişimidir. Bu yolda beş sene gibi çalışılınca, hataları % 0. 1 seviyesine indirebiliriz. Ancak bu düzeyde iken bile hata problemini elimine etmek için araştırmalara devam etmek gerekir (Roches, 1988).
Sıfır Hata programlarının temel özellikleri aşağıdaki gibidir (Wild, 1990);
- Bir motivasyonel paketin amacı, operatörün kişisel olarak kontrol ettiği ürünlerde hataları azaltmasıdır.
- Bir önleme paketinin amacı yönetim kontrollü hatları azaltmaktır. Hata Sebebini Kaldırma (HSK) etrafında merkezlenen bu paketi takip eden analizler, işverenler ve yöneticiler tarafından yapılması gereken faaliyetlerdir. Bu analizlerin başında Poka-Yoke tekniği gelmektedir.
- Çalışanlara tam vaktinde geri besleme sağlamak için ilgili prosedürlerin düzenlenmesidir.
Etkin bir Sıfır Hata programı aşağıdaki maddeleri içermektedir (Wild, 1990);
- Kalite problemleri üzerine kurulan bir model veya başarılacak kalite hedefleri, bu hedeflere ulaşamamanın sebepleri,
- Motivasyonel programı kurabilmek için iyi bir yapılanma ve hedeflerin başarılması,
- Programın kurulması ve işletilmesinde kalite hedeflerinin başarılması ve kalite problemlerinin çözümüne katkıda bulunanlar,
- Gelişmelerin sağlanması için belli hedeflerin seçilmesi,
- Hedeflerin başarısını sağlamak için basit, düzgün, düzenlenmiş prosedürlerin kurulması,
- Üst yönetimle ilişkileri arttırmak için ilgili prosedürlerin kurulması.
İstatistiksel Kalite Kontrolün Sıfır Hata Ortamında Sınırlı Rolü
Birçok Japon üretici arasında geçerli olan eğilim, üretim bazında, yüksek kaliteli ürünler için istatistiksel kalite kontrolün (SQC) terk edilmesini tasdik eder. Shiego Shingo, Toyota Üretim Sisteminin geliştiricisi (orijinal tam zamanında üretim sistemi) ve uluslararası tanınmış kalite kontrol uzmanı, son zamanlarda şöyle yazmıştır : “Tüme varımsal istatistik kalite kontrol alanında gereksiz hale gelmiştir.” Böyle bir büyük heyecan kaybı tam da Amerikan firmalarının SQC’nin global yarıştaki rolünde yüksek kaliteli ürünler için Amerikan üreticilerinin farkında olmadığı bir şey mi vardır?
SQC’nin Üretimdeki yerini avantaj ve dezavantajları ile inceleyeceğiz. Daha sonra SQC’nin sınırlarından arınmış diğer teknikleri sürekli kalite gelişimi çerçevesinde tartışacağız. Bugünkü yüksek kalite seviyesinde rekabet için dizayn edilmiş kalite teminatı programı içindeki SQC’nin rolünü belirleyerek sonuca ulaşacağız.
İstatistiğin Çekiciliği
SQC’nin cazibesini anlamak kolaydır. Kalite kontrole, tahmin ve hipotez testleri bilgileri ile genişletilmiş az sayıda test ile işlem yapmasına izin verir. Aynı zamanda, daha ucuz ve %100 kontrolle desteklenmiş kesin testlere de izin verir. Ancak % 100 kontroldeki monotonluk ve tekrarlar, kalite kontrolcünün hatalı parçaları elimine etmemesine kadar varan sıkıntı ve yorgunluk hissi verir. Kontrolcünün üründe hasara sebep olduğu durumlarda da, istatistiksel yaklaşım uygundur. Fakat belki de SQC’nin en derim etkisi bilgi toplama ve geri besleme süreçlerindeki rasyonelizasyon ve sistematizasyon üzerine olmuştur. Juran, kalite yönetimi bilgisi ile dünya çapında tanınan yazar, söyle der: “Olayların ilerlemesine istatistiksel araçların katkısı bilgi toplama ve analizi sistemetize etmek için olmuştur. Bu sistematik yaklaşım, datanın toplanması, analiz edilmesi ve yorumlamasının nasıl yapılacağına dair bir rehber olmuştur. “
Stewart, bu yüzyıl başlarında Bell laboratuvarlarının kalite uzmanı, istatistiği proses kontrolleri çağından “bilgi verici” kontrol çağına doğru yaklaşmıştır. Bu ileri adımla, üretim “yargı” kontrol çağından “bilgi verici” kontrol çağına doğru yaklaşmıştır. İstatistiksel süreç kontrolü gerçekleştirmek için data gereklidir. Bu data sistematik bilgi toplamaya ve ürün kontrolüne zorlayacaktır. Böyle bir bilgi eksikliğinde üretim sürecinin gerçek doğası tamamıyla anlaşılamaz ve mevcudiyetinde ise kalite üzerine daha iyi kararlar alınabilir. Eğer süreç kontrolden çıkarsa, hataların sebebini takip ederek keşfedecek yeterli datanın hazır olması gereklidir. Bilginin ve yapısal bilgi toplamanın öneminin anlaşılması, istatistikçilerin kalite teminatı fonksiyonuna yaptıkları önemli katkı olabilir.
SQC’nin Sınırlamaları
SQC çekicidir. Matematiksel ve teknik bilgilerle sağlam olarak desteklenmiş bir kalite kontrol sistemi teklif eder. Ancak, istatistik kalite teminatı görevinde karmaşaya düşebilir. Shingo şöyle gözlemler : 1Gerçek kalite kontrol güya istatistik kullanımı gerektirir. İstatistik sadece bir araç olduğu halde, bazen o kadar önemli olduğu düşünülür ki kalite kontrolün asıl amacı unutulur.”
Bazı durumlarda, SQC güçlü ve gerkli bir kalite teminatı olabilir ; ancak yüksek performansı garanti etmez. Birçok faktör kalite gelişimindeki kabiliyetini belli bir noktayı geçmeyecek şekilde sınırlar: SQC kalite teminatı sağlamaz. SQC, yönetimi, kalite fonksiyonundan ayırmak için çalışabilir. SQC işçiye seçim hakkı vermeme doğrultusunda çalışabilir. SQC ilerleyen kalite gelişimine engel olabilir. SQC istatistikçileri aşırı derecede bir role teşvik edebilir. SQC maliyetli olabilir.
1950’lerin başlarında, Deming ve Juran Japonya’da kalite kontrol üzerine ders vermişler ve Japon üreticileri SQC ile tanıştırmışlardır. Bunun sonucunda, savaş sonrası Japon endüstrisindeki başarılarda rol alarak haklı bir itibar kazanmışlardır. SQC’nin kalite gelişimine olan önemli katkısını açıkça tanıtırken, Deming ve Juran kaliteyi SQC tekniklerini oluşturmaktan daha basit bir yöne çekmişlerdir : “İstatistiksel araçlar hakkında düşünürken, araçları son ile karıştırmamak önemlidir. Son amaç karar yapmayı geliştirmektir. “ Bu mesaj, yüksek kaliteli ürünleri ile ün yapmış, Japon üreticiler tarafından açıkça anlaşılmış ve uygulanmıştır. Bu firmalar SQC sınırlamalarını alarak kalite teminatı fonksiyonunu geliştirmeye devam etmiştir. Çabaları, kalite teminatı sürecini, sıfır hata üretim ortamına ve gelişen kalite ve daha yüksek verimlilik sağlamak için iş gücünün yetkisine doğru yönlendirmektir. Bu kalite teminat araçlarının bir kısmı burada tanıtılacaktır.
Kalite Teminat Araçları
Uygun durumlarda SQC kendisinden hem maliyetli hem de verim açısından daha yüksek performans gelişimi gösteren kontrol metotlarıyla yer değiştirilir. Sezgi dışı görünmesine rağmen bu kontrol metotları az zaman ve az maliyet içerir. Bunlar hata önleme araçları, birbirini takip eden ve oto kontrol mekanizmaları, kaynak kontrol ve otonomasyon gibi metotlardır.
Poka Yoke (Hata Önlem)
Bir poka yoke aracı, hatanın sürekli oluşmasını önleyecek ve yok edecek şekilde dizayn edilmiş bir araçtır : Bu tip sistemler genellikle az bir hayal gücü gerektirir ve gayet ucuz olabilir. Belirli tip yanlışlıklardan meydana gelen hataları bir daha oluşmalarını imkânsız kılarak yok ederler.
Shingo,poka-yoke nin geliştiricisi, poka yoke yaklaşımının basitliği ve düşük maliyetli oluşumu göstermek için şu örneği verir:
İzolasyon bandı televizyon kabinleri 10 yerden uygulanmaktaydı. Geçmişte, izolasyon bandının 8 cm şeritleri bir çubuk üzerine dizilirdi ve ihtiyaç olduğunda buradan alınıp televizyon kabinleri uygulanırdı. Ancak bazen şeritler kullanılmıyordu ve böylece aşağıdaki poka-yoke yaklaşımını benimsedi.
Bandın şeritler ilk önce 10'lu gruplar halinde çubuğa takıldı. Böylece eğer işçi bir şeridi kabine uygulanmamış ise, çok çabuk bir şekilde çubuğun üzerinde 10’lu gruptan birinin kaldığını fark edecekti. Bu noktadan,işçiler tüm 10 şeridin de uygulanmasını asla ihmal etmediler.
Poka yoke yaklaşımının gücü, ne karmaşık istatistiğe ne de teknolojiye gereksinim duymayan hata önleme kabiliyetidir. Kuzey Hindistan kentlerinden olan Surajpur’daki DCM Toyota Kamyon fabrikasında son zaman çalışmalarından biri araştırılırken,yazarlar tesadüfen bir poka yoke oluşturmuşlardır. Üretilen uzun araçların civatalarını sıkmayı sağlamak için, proseste kullanılan vida anahtarları bir kova boya içinde muhafaza edilir. Bir cıvata takılmadığında, renk farklılığından eksikliği göze batar. Bu olayda, zeka ucuz bir çözüm elde etmiştir. Poka yoke araçları bununla birlikte, elektronik sensörle, sınır düğümleri, optik tarayıcılar ve başka aletleri de içerebilir.Biz örneklerimizi poka yoke nin basitliği ve yaratıcılığına dikkat için düşük teknoloji ile sınırlıyoruz.
Poka yoke,hatanın nedenini anlayan herhangi biri tarafından kullanılabilen kalite teminat aracıdır. İlginç olan, birçok sürekli gelişim (kaizen) programında prosesten etkilenen, poka yoke aracının hatayı düzeltmesini en çok arzulayan kişi olan işçidir. Bir kere hata fark edildiğinde, pokayoke açıklığı ve erişilebilirliği onu çalıştıran kalitelerdir. (Toyota Motor Şirketinin her makinesi ortalama 12 poka-yoke aracı ile donatılmıştır.) Poka-yoke hataların kaynağı doğru anlaşıldığında oluşturulur. Shingo’nun poka-yoke kavramı fazla içeren en uygun olanıdır. SQC’nin geleneksel olarak uygulanmadığı alanlarda da poka yoke güçlü bir araç olabilir. Örnek olarak, birçok ofis, değişik raslantılı hata çeşitleri bulacak ve izin vermeyecek şekilde kolayca programlanabilen bilgisayarlar ile etkileşim halindedir.
Birbirini Takip Eden Mekanizmalar ve Otokontrol
Birbirini takip eden kontrol, önceki proseslerde üretilen hatalı parçaların üzerinde fiziksel olarak işlem yapılmaması için sonra gelen proseslerin dizayn edilmedir. Bütün delikler uygun bir şekilde levha üzerine delinmedikçe, levha bir sonraki makinaya uymayacaktır: Bir parça gerçek uzunluğunda kesilmediği sürece, bir sonraki prosese uygunluk göstermeyecektir. Birbirini takip eden kontrol geri besleme için gerekli olan zamanı kısaltır; işçi işlemden sonra hata oluştuğunu hemen bilir ve bir sonraki prosese geçmeden problemi düzeltebilir. Bu alet SQC’den daha hızlı değildir; aynı zamanda %100 hata düzeltmeyi garanti eder.
Otokontrol, birbirini takip eden kontrolle aynı prensipleri kullanır; ancak operasyonda çalışan işçinin kendi çıktısı kontrol etmesine gereksinim vardır. Bu durumda geri besleme zamanı daha da kısalır. Bir kere daha pokayoke araçları otokontrol süreçleri için büyük önem taşır. Eğer çalışırsa, birinin kendi ürettiğini kontrol etmesini en idealdir. Çünkü ürünün uygunluk kararı organizasyonun en alt seviyelerinde verilir. Fakat bunun başarılı olabilmesi için destekleyici bir iş çevresine sahip olmak büyük önem taşır. Otokontrol metotlarının çalışması için Juran dört şartı listeler:
· Kalite şüphe götürmez bir şekilde ilk öncelik olmalıdır. · İşçiler ve yönetim arasında karşılıklı bir güven oluşmalıdır. · İşçiler, yüksek kalite iş için gerekli tüm araçlara sahip olmalıdır. · İşçiler,ürün uygunluk kararını verecek ve buna sağladıklarını test edecek şekilde eğitilmelidir.
Kaynak Kontrol
Sıfır Hata ailesinin üçüncü üyesi olan kaynak kontrol,yanlışlıklar hataya dönüşür ve eğer yanlışlıklar yok edilirse, hatalar da oluşmaz gözlemini temel alır. Hatayı beklemeden, yanlışlık oluşmadan önce(tercih edilir) veya yanlışlık oluştuğunda problemi çözmek için hareket geçirilir. Shingo tarafından önerilen kaynak kontrol felsefesi şunları içerir:
· Tam bir bakım programı, makinalar aşınmadan veya bozulmadan önce makinaların kontrolü ve çizelgelere göre parçalarını yeniden yerleştirilmesi, · Doğru malzemelerin doğru olarak kullanılmasını sağlamak için planlama adımında uygun iş proseslerine gerekli dikkatin gösterilmesi. · Çıktılardaki bütün değişikliklerin yok edilmesi. · Ham malzemelerin hasara uğradığı durumlarda dikkatli kontrol. · Poka-yoke araçları oluşturma.
Kaynak kontrolün amacı hatanın kaynağına inerek onu yok etmektir. Son zamanlarda yukarıdaki aşamaları gerçekleştiren bir plastik püskürtme parçaları kalıplama firması ile çalışma fırsatı bulduk. Çıktılardaki uyuşmazlığın kaynağını kontrol etmek için, firma bütün plastik hammaddelerin sabit bir sıcaklık ve nem düzeyinde muhafaza ediyor. Sıcaklık ve nemi en sıkı toleranslarda tutmak havadaki en küçük toz parçacıklarını bile filtre etmek üzere fabrikaya çok pahalı bir klima kontrol sistemi yerleştiriliyor. Bütün kalıplama makinalarına titiz olarak bakılıyor ve önemli parçalar yeniden yerleştiriliyor. Bunlara ek olarak, beklenmedik yıpranmalar için, bütün makinalar her dört yılda bir değiştiriliyor. Bu uygulamalar üzerine fikirleri sorulan rakipler bu kadarın aşırı olduğunu söylediler. Ancak firma hala diğerlerine en düşük hata oranına sahiptir ve çok karmaşık parça üretimindeki sıkıntısı çok azdır.
Otonomasyon
Otomatik tesisat çoğunlukla insanlardan daha tutarlıdır. Bununla birlikte, eğer proses kusurlu bir şekilde işlerse ve yakından kontrol edilmemişse, hatalar büyük miktarda oluşur. Otonomasyon veya “insan temasıyla otomatikleşme” bu problemi çözer. Bir otonomatik makine büyük miktardaki hata üretim olasılığını yok etmek üzer otomatik durdurma aletleri, poke yoke (hata yapmaz) araçları ve sabit pozisyon durdurma gibi cihazlarla donatılmıştır. Otonomatik üretimde bir şey yanlış gittiğinde, hata çıktı vermektense makine kapanacaktır. “Otonomasyon” kelimesi yeni olabilir; ancak fikir yeni değildir. Deneyimli bir arkadaş 1951’de Ford Motor Şirketinde gözlemlediği bir örneği bizimle paylaştı. Otomatik transfer hatları olan bir karmaşık alet delme istasyonu sınır düğmeleri ile donatılmıştır. Bu düğmeler, her delme çevriminden sonra çubukların tek tek parçalara temasıyla hatalı aletleri kontrol ederdi. Çubuklar parçalara temas etmediğinde, bu delme parçasının kırıldığını ve içeride kaldığını gösterdi. Sınır düğmeleri parlak bir ışığı faaliyete sokar, transfer hattı durur ve istasyon yeniden normale dönene kadar kapatılırdı. Otonomasyon, açıklanan diğer Sıfır Hata araçları gibi hatalar yüzünden oluşan problemleri tamamıyla ortadan kaldırır.
Kaynakça
^GUVEN, Selim,”Hata Kaynaklarının Saptanmasına İlişkin Yöntemler”, Önce Kalite,no. 4(Temmuz 1993), Kalder Yayınevi.
^HALPIN, James F., Zero Defects: A New Dimension in Quality Assurance, Mc Graw Hill Book Company, 1966, USA.
^JURAN, J.M., Juran on Quality by Desing : The New Steps For Planning Quality into Goods and Services, 1992, New York.
^PROJE, 1997,Aslı Qarout, Sıfır Hata
^PROJE, 1998, Hande Geren, Sıfır Hata Yıl İçi Projesi
^ROBINSON, Alan G., Bir Sıfır Hata Ortamında İstatistiksel Kalite Kontrolün Sınırlı Rolü
^ROCHES, L., (1988), “Zero Defect Program Ensures Total product Quality for Consumer Electronics Manufacturer”, Industrial Engineering, February:32-33.
^QAROUT, A., 1997, Sıfır Hata, Yıl İçi Projesi, Y.T.Ü.
wikipedia, wiki, viki, vikipedia, oku, kitap, kütüphane, kütübhane, ara, ara bul, bul, herşey, ne arasanız burada,hikayeler, makale, kitaplar, öğren, wiki, bilgi, tarih, yukle, izle, telefon için, turk, türk, türkçe, turkce, nasıl yapılır, ne demek, nasıl, yapmak, yapılır, indir, ücretsiz, ücretsiz indir, bedava, bedava indir, mp3, video, mp4, 3gp, jpg, jpeg, gif, png, resim, müzik, şarkı, film, film, oyun, oyunlar, mobil, cep telefonu, telefon, android, ios, apple, samsung, iphone, xiomi, xiaomi, redmi, honor, oppo, nokia, sonya, mi, pc, web, computer, bilgisayar
Bu madde boyut olarak asiri derecede uzundur Lutfen goruslerinizi bildirin ve maddenin ozetlenmesine veya ayri maddeler halinde alt basliklara bolunmesine yardimci olun Lutfen goruslerinizi belirtiniz Bu madde Vikipedi bicem el kitabina uygun degildir Maddeyi Vikipedi standartlarina uygun bicimde duzenleyerek Vikipedi ye katkida bulunabilirsiniz Gerekli duzenleme yapilmadan bu sablon kaldirilmamalidir Temmuz 2015 Sifir Hata kavrami isi ilk defada dogru yap yaklasimi olarak da ele alinmaktadir Bu amacin basarilmasi bireylerin yaklasimi veya istegi ile orantilidir Bu istege verilecek cevap her zaman uc maddenin farkinda olmaktir Bunlar Gorevinin onemli oldugunun farkinda olmak Uzerinde calistigi urunun onemli oldugunun farkinda olmak Yonetimin cabalamanin onemli oldugunu dusundugunun farkinda olmak Sifir Hata kalite kontrol ve kalite guvence sistemlerini uygulayarak hatalarin nedenlerini belirleyici ve hatalarin ortaya cikmasini onleyici cabalarin tumudur Brisa 1993 Sifir Hata yaklasiminin hedefi sifir musteri sikayetidir Bu faaliyetler su basliklar altinda toplanabilir Guvence Sifir Hatalari Musteriye hatasiz urun temin etmek icin kurulan kalite guvence sistemleri Onleme Sifir Hatalari Karsilasilan kalite sorunlarinin tekrarlanmasini onleyici sistemler Kucuk Sifir Hatalar Kucuk sifir hata calismalari isletmenin butununde calisanlarin sorun cozumune katkilarini sagalamaya yonelik sistemlerdir Brisa 1993 Sifir hata sadece urunlerde hicbir kusur olmamasi anlamini tasimamaktadir Sifir hata faaliyeti urunun tasarimindaki her asamasini pazarlama ve yonetim surecinin tum asamalarini kapsamalidir Sifir hata ise ara duzeltmeler ve hatasi olmayan bir urunun uretimine yoneliktir Bu anlayisa gore zamaninda teslim edilmemis en iyi urun bile degerinden biraz kaybedecektir Bu nedenle sifir hata hatasizlik anlamina gelmemektedir Ayrica sifir hata icin herkes ya da her grup kendi isini ilk seferinde en iyi yapmaya ve kisiler gorevlerini yaparken isletmenin hedeflerine yoneltilmeye ozendirilmesi onemlidir Sifir hata hedefine ulasilmasinda yapilmasi gereken faaliyetlerden bir digeri de kalite kontrol faaliyetlerinin sadece kalite kontrol elemanlarina degil uretim faaliyetleri ile ugrasan tum personele kaydirilmasi seklindedir Bu yaklasim ise TKK felsefesi ve Istatistiksel Proses Kontrol IPK yaklasimini ortaya koymustur Sifir hata hedefine ulasilmasinda bir baska asama ise disaridan saglanan parcalarin sifir hatali olmasinin saglanmasidir Gunumuzde bu kavram isletmelerde kalite guvence sistemi nin kurulmasi ile saglanmaktadir ve disaridan saglanan parcalarin tedarikinde kalite kontrol olayindan tamamen kalite saglama olayina dogru bir egilim soz konusu olmaktadir Pekdemir 1992 Sifir Hata kavraminin gelisimiSifir Hatanin gecmisi 1961 1962 yillarinda Florida daki Martin isletmesinin Cape Canaveral a sifir fark ile teslim etmesine dayanir Bundan kisa bir sure sonra General R W Hurst Birlesmis Milletler ordusu fuze komuta yardimci kumandani Pershing fuzesi teslimatinin zamanindan bir ay once yapilmasini talep etti Martin isletmesi bu durumu kabul etti ve Pershing takimina bildirdi Bu teslimat basariyla gerceklestirildiginde sifir fark fikri calisanlara tam anlamiyla ulasmistir Bu sonuc Sifir Hata programinin baslangicidir Programin ust yonetimden basit bir calisana kadar en iyi sonuclari vermesi icin cok iyi planlanip dikkatlice organize edilmesi gerekir Ornegin ust yonetim orta yonetimi hem ogretmeli hem de motive etmeli orta yonetim de ayni seyi ustabasilara yapmali Butun program calisanin zorlanarak degil kendi istegiyle en iyiyi yapmasini amaclar Yonetim takimi calisanlarini Sifir Hata programina motive etmeden once bu programi zevkle kabul etmelidir Programin basariya ulasmasi icin butun calisanlarin programa inanmasi gerekir Bu calisana isin onemi kabul ettirilerek basarilir Bu calisani kutlayarak veya sirtini sivazlayarak basarilamaz Calisana hareket ve orneklerle isinin iyi yapilmaya degecegi gosterilerek ikna edilmelidir Stephan 1979 Degisiklik olsun diye degisiklik yapmak genellikle israftir Ancak adim adim ilerleyen amacli bir degisiklik is hayatinda kalan ve gelisen ekonomik durumlari veya rekabet ettiklerini umursamayan bir organizasyonun semboludur Bu da Sifir Hata ile olur Sifir Hata yeni bir sey degildir Dikkatlice organize edilmis bir temel uzerine oturtulmus ses getiren bir is uygulamasidir Halpin 1966 Sifir Hata uygulama programiSifir Hata programi gercekte hatalari bulmak yerine onlari onlemeyi amaclayan kalite teminat metodudur Onem urundeki hatalari bulmak yerine uretim sirasinda hatalarin onlenmesine verilir Bu amaci basarmak icin kalite kontrol onleme tekniklerine yatirim yapilir Bircok isletme baslangicta paralarini uretim sonrasi kalite kontrol yerine hata onleme programina yatirirsa kalite maliyetlerini azaltabilir Uzun vadede Sifir Hata programi urunde hata aramadan daha ucuz olacaktir Bununla birlikte maliyet dususu yaninda Sifir Hatanin baska yararlari da vardir Sifir Hata programi iscileri yaptiklari isin kalitesini daha ust bir seviyeye cikarmasini basarmak icin dogrudan ve dolayli organize ve motive etmede arastirilan motivasyonel calismanin onemli bir parcasidir Bu orijinal Sifir Hata programini tereddutsuz bazi endustrilerde uygulamak gerekir Sifir Hata programinin dogasi onun hic bitmeyen bir dava olmasidir Bu Sifir Hatadan daha otesi olmayan hicbir seyin kabul edilmedigi bir felsefe degisimidir Bu yolda bes sene gibi calisilinca hatalari 0 1 seviyesine indirebiliriz Ancak bu duzeyde iken bile hata problemini elimine etmek icin arastirmalara devam etmek gerekir Roches 1988 Sifir Hata programlarinin temel ozellikleri asagidaki gibidir Wild 1990 Bir motivasyonel paketin amaci operatorun kisisel olarak kontrol ettigi urunlerde hatalari azaltmasidir Bir onleme paketinin amaci yonetim kontrollu hatlari azaltmaktir Hata Sebebini Kaldirma HSK etrafinda merkezlenen bu paketi takip eden analizler isverenler ve yoneticiler tarafindan yapilmasi gereken faaliyetlerdir Bu analizlerin basinda Poka Yoke teknigi gelmektedir Calisanlara tam vaktinde geri besleme saglamak icin ilgili prosedurlerin duzenlenmesidir Etkin bir Sifir Hata programi asagidaki maddeleri icermektedir Wild 1990 Kalite problemleri uzerine kurulan bir model veya basarilacak kalite hedefleri bu hedeflere ulasamamanin sebepleri Motivasyonel programi kurabilmek icin iyi bir yapilanma ve hedeflerin basarilmasi Programin kurulmasi ve isletilmesinde kalite hedeflerinin basarilmasi ve kalite problemlerinin cozumune katkida bulunanlar Gelismelerin saglanmasi icin belli hedeflerin secilmesi Hedeflerin basarisini saglamak icin basit duzgun duzenlenmis prosedurlerin kurulmasi Ust yonetimle iliskileri arttirmak icin ilgili prosedurlerin kurulmasi Istatistiksel Kalite Kontrolun Sifir Hata Ortaminda Sinirli RoluBircok Japon uretici arasinda gecerli olan egilim uretim bazinda yuksek kaliteli urunler icin istatistiksel kalite kontrolun SQC terk edilmesini tasdik eder Shiego Shingo Toyota Uretim Sisteminin gelistiricisi orijinal tam zamaninda uretim sistemi ve uluslararasi taninmis kalite kontrol uzmani son zamanlarda soyle yazmistir Tume varimsal istatistik kalite kontrol alaninda gereksiz hale gelmistir Boyle bir buyuk heyecan kaybi tam da Amerikan firmalarinin SQC nin global yaristaki rolunde yuksek kaliteli urunler icin Amerikan ureticilerinin farkinda olmadigi bir sey mi vardir SQC nin Uretimdeki yerini avantaj ve dezavantajlari ile inceleyecegiz Daha sonra SQC nin sinirlarindan arinmis diger teknikleri surekli kalite gelisimi cercevesinde tartisacagiz Bugunku yuksek kalite seviyesinde rekabet icin dizayn edilmis kalite teminati programi icindeki SQC nin rolunu belirleyerek sonuca ulasacagiz Istatistigin Cekiciligi SQC nin cazibesini anlamak kolaydir Kalite kontrole tahmin ve hipotez testleri bilgileri ile genisletilmis az sayida test ile islem yapmasina izin verir Ayni zamanda daha ucuz ve 100 kontrolle desteklenmis kesin testlere de izin verir Ancak 100 kontroldeki monotonluk ve tekrarlar kalite kontrolcunun hatali parcalari elimine etmemesine kadar varan sikinti ve yorgunluk hissi verir Kontrolcunun urunde hasara sebep oldugu durumlarda da istatistiksel yaklasim uygundur Fakat belki de SQC nin en derim etkisi bilgi toplama ve geri besleme sureclerindeki rasyonelizasyon ve sistematizasyon uzerine olmustur Juran kalite yonetimi bilgisi ile dunya capinda taninan yazar soyle der Olaylarin ilerlemesine istatistiksel araclarin katkisi bilgi toplama ve analizi sistemetize etmek icin olmustur Bu sistematik yaklasim datanin toplanmasi analiz edilmesi ve yorumlamasinin nasil yapilacagina dair bir rehber olmustur Stewart bu yuzyil baslarinda Bell laboratuvarlarinin kalite uzmani istatistigi proses kontrolleri cagindan bilgi verici kontrol cagina dogru yaklasmistir Bu ileri adimla uretim yargi kontrol cagindan bilgi verici kontrol cagina dogru yaklasmistir Istatistiksel surec kontrolu gerceklestirmek icin data gereklidir Bu data sistematik bilgi toplamaya ve urun kontrolune zorlayacaktir Boyle bir bilgi eksikliginde uretim surecinin gercek dogasi tamamiyla anlasilamaz ve mevcudiyetinde ise kalite uzerine daha iyi kararlar alinabilir Eger surec kontrolden cikarsa hatalarin sebebini takip ederek kesfedecek yeterli datanin hazir olmasi gereklidir Bilginin ve yapisal bilgi toplamanin oneminin anlasilmasi istatistikcilerin kalite teminati fonksiyonuna yaptiklari onemli katki olabilir SQC nin Sinirlamalari SQC cekicidir Matematiksel ve teknik bilgilerle saglam olarak desteklenmis bir kalite kontrol sistemi teklif eder Ancak istatistik kalite teminati gorevinde karmasaya dusebilir Shingo soyle gozlemler 1Gercek kalite kontrol guya istatistik kullanimi gerektirir Istatistik sadece bir arac oldugu halde bazen o kadar onemli oldugu dusunulur ki kalite kontrolun asil amaci unutulur Bazi durumlarda SQC guclu ve gerkli bir kalite teminati olabilir ancak yuksek performansi garanti etmez Bircok faktor kalite gelisimindeki kabiliyetini belli bir noktayi gecmeyecek sekilde sinirlar SQC kalite teminati saglamaz SQC yonetimi kalite fonksiyonundan ayirmak icin calisabilir SQC isciye secim hakki vermeme dogrultusunda calisabilir SQC ilerleyen kalite gelisimine engel olabilir SQC istatistikcileri asiri derecede bir role tesvik edebilir SQC maliyetli olabilir 1950 lerin baslarinda Deming ve Juran Japonya da kalite kontrol uzerine ders vermisler ve Japon ureticileri SQC ile tanistirmislardir Bunun sonucunda savas sonrasi Japon endustrisindeki basarilarda rol alarak hakli bir itibar kazanmislardir SQC nin kalite gelisimine olan onemli katkisini acikca tanitirken Deming ve Juran kaliteyi SQC tekniklerini olusturmaktan daha basit bir yone cekmislerdir Istatistiksel araclar hakkinda dusunurken araclari son ile karistirmamak onemlidir Son amac karar yapmayi gelistirmektir Bu mesaj yuksek kaliteli urunleri ile un yapmis Japon ureticiler tarafindan acikca anlasilmis ve uygulanmistir Bu firmalar SQC sinirlamalarini alarak kalite teminati fonksiyonunu gelistirmeye devam etmistir Cabalari kalite teminati surecini sifir hata uretim ortamina ve gelisen kalite ve daha yuksek verimlilik saglamak icin is gucunun yetkisine dogru yonlendirmektir Bu kalite teminat araclarinin bir kismi burada tanitilacaktir Kalite Teminat Araclari Uygun durumlarda SQC kendisinden hem maliyetli hem de verim acisindan daha yuksek performans gelisimi gosteren kontrol metotlariyla yer degistirilir Sezgi disi gorunmesine ragmen bu kontrol metotlari az zaman ve az maliyet icerir Bunlar hata onleme araclari birbirini takip eden ve oto kontrol mekanizmalari kaynak kontrol ve otonomasyon gibi metotlardir Poka Yoke Hata Onlem Bir poka yoke araci hatanin surekli olusmasini onleyecek ve yok edecek sekilde dizayn edilmis bir aractir Bu tip sistemler genellikle az bir hayal gucu gerektirir ve gayet ucuz olabilir Belirli tip yanlisliklardan meydana gelen hatalari bir daha olusmalarini imkansiz kilarak yok ederler Shingo poka yoke nin gelistiricisi poka yoke yaklasiminin basitligi ve dusuk maliyetli olusumu gostermek icin su ornegi verir Izolasyon bandi televizyon kabinleri 10 yerden uygulanmaktaydi Gecmiste izolasyon bandinin 8 cm seritleri bir cubuk uzerine dizilirdi ve ihtiyac oldugunda buradan alinip televizyon kabinleri uygulanirdi Ancak bazen seritler kullanilmiyordu ve boylece asagidaki poka yoke yaklasimini benimsedi Bandin seritler ilk once 10 lu gruplar halinde cubuga takildi Boylece eger isci bir seridi kabine uygulanmamis ise cok cabuk bir sekilde cubugun uzerinde 10 lu gruptan birinin kaldigini fark edecekti Bu noktadan isciler tum 10 seridin de uygulanmasini asla ihmal etmediler Poka yoke yaklasiminin gucu ne karmasik istatistige ne de teknolojiye gereksinim duymayan hata onleme kabiliyetidir Kuzey Hindistan kentlerinden olan Surajpur daki DCM Toyota Kamyon fabrikasinda son zaman calismalarindan biri arastirilirken yazarlar tesadufen bir poka yoke olusturmuslardir Uretilen uzun araclarin civatalarini sikmayi saglamak icin proseste kullanilan vida anahtarlari bir kova boya icinde muhafaza edilir Bir civata takilmadiginda renk farkliligindan eksikligi goze batar Bu olayda zeka ucuz bir cozum elde etmistir Poka yoke araclari bununla birlikte elektronik sensorle sinir dugumleri optik tarayicilar ve baska aletleri de icerebilir Biz orneklerimizi poka yoke nin basitligi ve yaraticiligina dikkat icin dusuk teknoloji ile sinirliyoruz Poka yoke hatanin nedenini anlayan herhangi biri tarafindan kullanilabilen kalite teminat aracidir Ilginc olan bircok surekli gelisim kaizen programinda prosesten etkilenen poka yoke aracinin hatayi duzeltmesini en cok arzulayan kisi olan iscidir Bir kere hata fark edildiginde pokayoke acikligi ve erisilebilirligi onu calistiran kalitelerdir Toyota Motor Sirketinin her makinesi ortalama 12 poka yoke araci ile donatilmistir Poka yoke hatalarin kaynagi dogru anlasildiginda olusturulur Shingo nun poka yoke kavrami fazla iceren en uygun olanidir SQC nin geleneksel olarak uygulanmadigi alanlarda da poka yoke guclu bir arac olabilir Ornek olarak bircok ofis degisik raslantili hata cesitleri bulacak ve izin vermeyecek sekilde kolayca programlanabilen bilgisayarlar ile etkilesim halindedir Birbirini Takip Eden Mekanizmalar ve Otokontrol Birbirini takip eden kontrol onceki proseslerde uretilen hatali parcalarin uzerinde fiziksel olarak islem yapilmamasi icin sonra gelen proseslerin dizayn edilmedir Butun delikler uygun bir sekilde levha uzerine delinmedikce levha bir sonraki makinaya uymayacaktir Bir parca gercek uzunlugunda kesilmedigi surece bir sonraki prosese uygunluk gostermeyecektir Birbirini takip eden kontrol geri besleme icin gerekli olan zamani kisaltir isci islemden sonra hata olustugunu hemen bilir ve bir sonraki prosese gecmeden problemi duzeltebilir Bu alet SQC den daha hizli degildir ayni zamanda 100 hata duzeltmeyi garanti eder Otokontrol birbirini takip eden kontrolle ayni prensipleri kullanir ancak operasyonda calisan iscinin kendi ciktisi kontrol etmesine gereksinim vardir Bu durumda geri besleme zamani daha da kisalir Bir kere daha pokayoke araclari otokontrol surecleri icin buyuk onem tasir Eger calisirsa birinin kendi urettigini kontrol etmesini en idealdir Cunku urunun uygunluk karari organizasyonun en alt seviyelerinde verilir Fakat bunun basarili olabilmesi icin destekleyici bir is cevresine sahip olmak buyuk onem tasir Otokontrol metotlarinin calismasi icin Juran dort sarti listeler Kalite suphe goturmez bir sekilde ilk oncelik olmalidir Isciler ve yonetim arasinda karsilikli bir guven olusmalidir Isciler yuksek kalite is icin gerekli tum araclara sahip olmalidir Isciler urun uygunluk kararini verecek ve buna sagladiklarini test edecek sekilde egitilmelidir Kaynak Kontrol Sifir Hata ailesinin ucuncu uyesi olan kaynak kontrol yanlisliklar hataya donusur ve eger yanlisliklar yok edilirse hatalar da olusmaz gozlemini temel alir Hatayi beklemeden yanlislik olusmadan once tercih edilir veya yanlislik olustugunda problemi cozmek icin hareket gecirilir Shingo tarafindan onerilen kaynak kontrol felsefesi sunlari icerir Tam bir bakim programi makinalar asinmadan veya bozulmadan once makinalarin kontrolu ve cizelgelere gore parcalarini yeniden yerlestirilmesi Dogru malzemelerin dogru olarak kullanilmasini saglamak icin planlama adiminda uygun is proseslerine gerekli dikkatin gosterilmesi Ciktilardaki butun degisikliklerin yok edilmesi Ham malzemelerin hasara ugradigi durumlarda dikkatli kontrol Poka yoke araclari olusturma Kaynak kontrolun amaci hatanin kaynagina inerek onu yok etmektir Son zamanlarda yukaridaki asamalari gerceklestiren bir plastik puskurtme parcalari kaliplama firmasi ile calisma firsati bulduk Ciktilardaki uyusmazligin kaynagini kontrol etmek icin firma butun plastik hammaddelerin sabit bir sicaklik ve nem duzeyinde muhafaza ediyor Sicaklik ve nemi en siki toleranslarda tutmak havadaki en kucuk toz parcaciklarini bile filtre etmek uzere fabrikaya cok pahali bir klima kontrol sistemi yerlestiriliyor Butun kaliplama makinalarina titiz olarak bakiliyor ve onemli parcalar yeniden yerlestiriliyor Bunlara ek olarak beklenmedik yipranmalar icin butun makinalar her dort yilda bir degistiriliyor Bu uygulamalar uzerine fikirleri sorulan rakipler bu kadarin asiri oldugunu soylediler Ancak firma hala digerlerine en dusuk hata oranina sahiptir ve cok karmasik parca uretimindeki sikintisi cok azdir Otonomasyon Otomatik tesisat cogunlukla insanlardan daha tutarlidir Bununla birlikte eger proses kusurlu bir sekilde islerse ve yakindan kontrol edilmemisse hatalar buyuk miktarda olusur Otonomasyon veya insan temasiyla otomatiklesme bu problemi cozer Bir otonomatik makine buyuk miktardaki hata uretim olasiligini yok etmek uzer otomatik durdurma aletleri poke yoke hata yapmaz araclari ve sabit pozisyon durdurma gibi cihazlarla donatilmistir Otonomatik uretimde bir sey yanlis gittiginde hata cikti vermektense makine kapanacaktir Otonomasyon kelimesi yeni olabilir ancak fikir yeni degildir Deneyimli bir arkadas 1951 de Ford Motor Sirketinde gozlemledigi bir ornegi bizimle paylasti Otomatik transfer hatlari olan bir karmasik alet delme istasyonu sinir dugmeleri ile donatilmistir Bu dugmeler her delme cevriminden sonra cubuklarin tek tek parcalara temasiyla hatali aletleri kontrol ederdi Cubuklar parcalara temas etmediginde bu delme parcasinin kirildigini ve iceride kaldigini gosterdi Sinir dugmeleri parlak bir isigi faaliyete sokar transfer hatti durur ve istasyon yeniden normale donene kadar kapatilirdi Otonomasyon aciklanan diger Sifir Hata araclari gibi hatalar yuzunden olusan problemleri tamamiyla ortadan kaldirir Kaynakca GUVEN Selim Hata Kaynaklarinin Saptanmasina Iliskin Yontemler Once Kalite no 4 Temmuz 1993 Kalder Yayinevi HALPIN James F Zero Defects A New Dimension in Quality Assurance Mc Graw Hill Book Company 1966 USA JURAN J M Juran on Quality by Desing The New Steps For Planning Quality into Goods and Services 1992 New York PROJE 1997 Asli Qarout Sifir Hata PROJE 1998 Hande Geren Sifir Hata Yil Ici Projesi ROBINSON Alan G Bir Sifir Hata Ortaminda Istatistiksel Kalite Kontrolun Sinirli Rolu ROCHES L 1988 Zero Defect Program Ensures Total product Quality for Consumer Electronics Manufacturer Industrial Engineering February 32 33 QAROUT A 1997 Sifir Hata Yil Ici Projesi Y T U