5S

5S, organizasyonlarda kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak ve sürekliliğini sağlamak için geliştirilen bir tekniktir. Çalışma koşullarını performans, konfor, güvenlik ve temizlik açılarından en iyileme amacı güder. Ayrıca temiz ve organize bir çalışma ortamı sağlayarak israfın ve değişkenliğin azalmasını sağlar.

Alet çekmecesine uygulanmış 5S tekniği.

Tarihçe

Çalışma alanlarının temiz, düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için uygulanan bir verimlilik metodolojisi olan 5S, Japonca Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke kelimelerinin markalaştırılmış halidir. Kavram 1950'lerde Japonya'da ortaya çıkmış olmakla birlikte, öncesinde Henry Ford fabrikalarında kullanılan kavramlardır. ABD'nin Japonları geliştirme çalışmalarında öğrendiklerini kendi kültürleri ile yoğurarak geliştiren Japonlar tarafından metodolojiye dönüştürülmüştür. 5S Yalın Üretim Metodunun vazgeçilmez bir adımı haline gelmiştir.

5S Çalışmaları Niçin Yapılmalıdır?

İsraf görünür hale gelir ve eliminasyonu kolaylaşır. Ekipman, malzeme ve çalışma alanı üzerindeki kontrolunuz artar. İşletme içinde morali yükseltir, takım çalışmasını teşvik eder, çünkü herkes katılabilir. Kalite değerleri yükselecek, harcamalar azalacaktır. Çalışma güvenliği kesin olarak artacaktır. Birim zamana düşen üretim ve katma değer artacaktır.

5S Aşamaları

5S, beş aşamadan oluşmaktadır.

Ayıklama (Seiri)

Çalışma alanında anlık ihtiyacı duyulmayan malzeme, ekipman ve aletlerin sınıflandırılarak ilgili bölgeden uzaklaştırılmasıdır.

Bu ilk aşamanın iyi yapılması diğer aşamalar için çok önemlidir; çalışanların şikayetlerini azaltacak ve çalışanlar arasında iletişim hızla artacaktır, ayrıca verimlilik ve ürün kalitesi artacaktır. Özellikle işletmenin alanı sınırlı ise bu düzenin kurulması ile sık sık etrafın düzenlenmesi gerekmeyecektir. Eğer toparlama yapılmazsa veya eksik yapılırsa :

1. Fabrika hızla kalabalıklaşır ve çalışmak zorlaşır
2. Zaman kaybı artar
3. Yüksek ve yükselen bakım maliyetlerine neden olur
4. Gereksiz malzemeler süreç akışını zorlaştırır
5. İş güvenliğini sağlamak zorlaşır
6. Bulunamayan malzemeler tekrar satın alınır
7. Çalışanları moral olarak kötü etkiler.

• Toparlama işlemi yapılırken;

1. Çalışma sahanızda dağınıklık yaratan gereksiz bir eşya var mı?
2. Olduğu gibi bırakılan kablo, boru gibi gereksiz malzemeler var mı?
3. Zeminde duran el aleti ve teçhizat var mı?
4. Tüm malzemeler sınıflandırıldı mı? Depolandı mı? Etiketlendi mi?
5. Tüm el aletleri, ekipmanlar, ölçü aletleri, malzeme ve evrak sınıflandırılıp kendi yerlerine konulmuş mu? gibi sorular sorulmalıdır.

Düzen(Seiton)

Sürekli ihtiyaç duyulan ekipman, demirbaş vb. malzemelerin bulunmasını ve kullanılmasını kolaylaştırmak amacıyla yapılan dizme, düzenleme ve tertip işidir. İyileştirme projesi her türlü alet, aparat ve makineyi kapsar.

• Düzen yoksa:

1. Hareket, iş kaybı
2. Arama kaybı,
3. İnsan enerjisi kaybı
4. Aşırı stok
5. Hatalı ürün
6. Güvensiz iş koşulları vardır.

• Düzenlemede 3 Anahtar:
• Nerede?

1. Bölge Tanımlaması
2. Alt Bölge Tanımlaması

• Ne?

1. Raf Tanımlaması
2. Malzeme Tanımlaması

• Ne Kadar?

1. Minimum Seviye Tanımlaması
2. Maksimum Seviye Tanımlaması

Temizlik (Seiso)

Çalışma alanlarında ve makinelerde çevre, üretim ve makine kaynaklı her türlü kirliliğin yok edilmesi ve korunmasıdır. Temizlik aynı zamanda duyu organlarımızla yapabileceğimiz bir kontroldür, oluşabilecek hataları önceden tespit etmemizi sağlar.

• Temizlik yoksa:

1. Çalışanların morali bozulur
2. Makine verimliliği azalır
3. Bakım maliyetleri artar
4. İş güvenliği azalır
5. Ürün kalitesi azalır
6. Kirlilik kaynağını bulmak zorlaşır.

Standartlaştırma (Seiketsu)

Toparlama, düzen ve temizliğin korunması ve sürekliliğin sağlanması için oluşturulması gerekli standartlar, kontroller ve iyileştirmelerdir.

• Faydaları:

1. Önceki adımların kontrolünü sağlar
2. Önceki adımlarda yaşanan hataların tespit edilmesini sağlar
3. Gözlem ve ölçüm yapılmasını sağlar
4. Standartlar ve kontrol listesi oluşturulmasını sağlar
5. İyileştirme projelerini yaygınlaştırır
6. Gelinen noktanın ölçülebilmesini sağlar.

Disiplin (Shitsuke)

Mevcut adımların sürekliliğini sağlamak, çalışanları eğitmek, iyileştirmeleri duyurmak, sloganları bulmak, kampanyalar yapmak ve takımları ödüllendirmektir. Başka bir deyişle, 4 adımı birbirine bağlayan çalışmadır.

• Faydaları:

1. Çalışanların motivasyonunu artırmak
2. Çalışanların sorumluluk bilincini geliştirmek
3. Çalışanların özgüvenini artırmak
4. Çalışanların rollerini belirlemek
5. Çalışana varlığını hissettirmek

5S Felsefesinin Amaçları

• Çalışanların ortamını iyileştirmek
• Çalışanlar arasındaki bariyerleri kaldırmak
• Sıfır arıza
• Sıfır hata
• Sıfır kaza alt limitlerini yakalamak
• Tam katılım sağlamak
• Çalışanların düşünce sistemini ve davranışlarını geliştirerek değiştirmek tir.

5S Felsefesinin Avantajları

• Kaza ve yaralanmaları ortadan kaldırır
• Temiz ve düzenli bir iş yerinde daha keyifli çalışılır
• Zaman kayıpları ortadan kalkar
• Sorunlar daha erken teşhis edilir, hata oranı azalır
• Makine arızaları azalır, makine performansı artar
• Bütün alanların verimli kullanımı sağlanır.

5S'in Başarısında Yöneticinin Görevleri

• Konu hakkında eğitim,
• Takım çalışmasını desteklemek,
• Çalışanlara katılmak,
• Kaynak sağlamak,
• Çalışanların fikir ve önerilerine önem vermek,
• 5S çalışmalarına zaman vermek,
• Ödüllendirmektir.

5S'in İşletmeye Sağladığı Yararlar

• Güvenlik,
• Geliştirilmiş üretim akışı ve verim,
• Artan kalite,
• İşyerine tümüyle hakim olmadır.

5S'in Müşteriye Sağladığı Yararlar

• Zamanında teslim
• Verimlilik artışı sonucu fiyat düşüşü
• Taleplerin zamanında ve eksiksiz karşılanabilmesi
• Düşen çevrim zamanı

Kaynakça

1. ^ ^{a b c d e f g h i} İsmail Şale, "ISO 9001:2000 Kalite Yönetim Sistemi ve Uygulamaları"
2. ^ Peterson J., Smith R., 1998. The 5S Pocket Guide, 2
3. ^ Carreira B., Trudell B., 2006. Lean Six Sigma, 136, 194
4. ^ . 18 Eylül 2016 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 10 Temmuz 2016. 
5. ^ ^{a b c d e f} . 1 Haziran 2012 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 29 Aralık 2011. 
6. ^ ^{a b c} . 9 Aralık 2010 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 18 Kasım 2010. 
7. ^ . 21 Aralık 2008 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 30 Aralık 2010. 
8. ^ . 21 Aralık 2008 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 30 Aralık 2010. 

Dış bağlantılar