Azərbaycanca
Беларускі
Dansk
Deutsch
Española
Français
Indonesia
Italiana
日本語
Қазақ
Lietuvos
Nederlands
Português
Русский
සිංහල
แบบไทย
Türkçe
Українська
中國人
United State
Afrikaans
Takt zamanı başlangıçta operatörün iş içeriğini tasarlamak için kullanılmıştır. "Takt Time" terimi, bir müzik parçasındaki ritim ve zaman çubuğunu ifade eden Almanca "Takt" kelimesinden türetilmiştir. Almanca ‘da “takt” “nabız” anlamına gelmektedir.Üretimde, ürünlerin üretilme hızını ifade etmektedir. Takt süresi, belirli bir zaman dilimindeki ortalama satış hızını temsil etmektedir. Bir parçayı üretmek için mevcut olan zamanı tanımlamaktadır. Yalın üretim, üretim sistemlerinin tasarlanma şeklini büyük ölçüde etkilemiştir. Yalın üretimin önemli bir yönü takt zamanıdır. Takt zamanı, müşteri talebini mevcut üretim süresiyle ilişkilendirmektedir. Ayrıca üretimi hızlandırmak için de kullanılmaktadır. Takt zamanı, yalın üretimin kavramsal bir parçasıdır. Üretim, takt zamanı tarafından belirlenmektedir. Takt zamanı, tasarım hiyerarşisinin tüm seviyeleri, yani genel tesis yerleşimi, makine tasarım özellikleri ve iş döngüsü tasarımı yoluyla üretim sistemi tasarımını etkilemektedir. Bağlantılı bir hücresel üretim ortamında, hücreler, hücreden hücreye sürekli akışı sağlamak için takt süresine göre çalışmaktadır. Hücreler içinde, makine kapasitesi hücrenin çalışma takt süresine göre ayarlanmaktadır. Operatörlerin çalışma döngüsü, çalışanın döngüyü takt süresi içinde tamamlayabilmesi için düzenlenmiştir. İşlem özelliği taşıyan aşamada takt zamanı, üretim sırasını belirleyen bir parametredir.
Etimoloji
Takt zamanı Japonca takuto taimu (タクトタイム) kelimesinin bir ödünç alınmasıdır. Bu da 'döngü zamanı' anlamına gelen Almanca Taktzeit kelimesinden ödünç alınmıştır. Kelime muhtemelen 1930'larda Alman mühendisler tarafından Japonya'ya tanıtılmıştır. Sözcük, "dokunma, dokunma duyusu, hissetme" anlamına gelen Latince "tactus" kelimesinden türetilmiştir.
Tarihi
Takt zamanı, sanayi devriminden önce bile üretim sistemlerinde önemli bir rol oynamıştır. Takt zamanı, sanayi devriminden önce bile üretim sistemlerinde önemli bir rol oynamıştır. Venedik'teki 16. yüzyıldan kalma gemi yapımından, Henry Ford tarafından Model T'nin seri üretimi, Alman havacılık endüstrisindeki uçak gövdesi hareketini senkronize etme ve çok daha fazlasıdır. Alman havacılık endüstrisi ve Mitsubishi arasındaki işbirliği, Takt'ı Toyota'nın Toyota Üretim Sistemine (TÜS) dahil ettiği Japonya'ya getirmiştir. Takt zamanı ilk olarak 1930'larda Alman uçak endüstrisinde bir üretim yönetim aracı olarak kullanılmıştır. Bu, uçağın bir sonraki üretim istasyonuna hareket ettirildiği aralıktır. İçerik 1950'lerde Toyota içinde yaygın olarak kullanılmıştır. Ayrıca 1960'ların sonlarında Toyota tedarik üssünde yaygın olarak kullanılmıştır. Toyota, genellikle her 10 günde bir ince ayar incelemesi ile her ay bir işlem için takt zamanını gözden geçirmektedir.
Tanımı
Takt zamanı öncelikle aşağıdaki formülle belirlenebilmektedir:
Değişkenler;
T = Takt zamanı
=Dönem başına çalışma süresi
D = Müşteri talebi
Mevcut Süre = Toplam Süre – (Bakım Süresi + Zaman Ödeneği)
Takt zamanının hesaplanması
Takt süresini hesaplamak için aşağıdaki adımlar gereklidir:
- Takt süresinin hesaplanması gereken zaman aralığını tanımlayın
- Vardiya başına uygun zamanı belirleyin
- Talebinin karşılanması gereken müşteriyi/müşterileri tanımlayın
- Seçilen zaman aralığı için talep tahminini belirleyin
- Zaman aralığı, takt zamanını belirlemek istediğimiz periyodu temsil eder.
- Kullanılabilir süre, toplam çalışma süresinden molalar ve planlanmış izinler hariçtir. Ayrıca geçiş ve duruş süreleri için bir faktör içerebilir. Bunun ortak bir ölçüsü, Genel Ekipman Etkinliğidir (OEE).
- Müşterilerin tanımı açık ve kolay bir iş gibi görünmektedir. Ne yazık ki bu doğru değil. Bunun gibi soruları dikkate almalıyız: Belirli bir üretim hattının müşterileri kimlerdir? Tüm tesisin müşterileri kimlerdir? Müşteriyi fabrika genelinde tutarlı bir şekilde tanımlamak mümkün mü yoksa farklı süreçler için farklı müşterilerimiz mi var? Aynı hat üzerinde farklı müşteriler için parça üretmek mümkün müdür? Değilse, hattın takt süresini belirlerken bu müşterilerin taleplerini dikkate almamak önemlidir.
Sistem hedefleri ile ilişkisi
Takt zamanı, dengeli ve seviyeli bir üretim sistemi elde ederek ortalama ürün teslim süresini azaltmak için kullanılmaktadır. Aynı zamanda yatırım kararları için gereklilikler türetir.
Dengeli üretim
Dengeli üretim, tüm operasyonların ve alt sistemlerin aynı oranda üretim yapması anlamına gelmektedir.
Seviyede üretim
Ölçeklendirme, tüketimi sabit tutmaktadır. Yukarı yöndeki hücrelere veya süreçlere olan talebi dengelemektedir. Ayrıca, her sürecin veya hücrenin aynı üretim sırasına sahip olmasını sağlamaktadır. Tesviye iki yönüyle ilgilenir: ürün karışımını ölçeklendirme ve ölçeklendirme döngüsü süresi karışımı.
- Ürün karmasını ölçeklendirmek, müşterinin ihtiyaç duyduğu her parça tipini müşteri talebine eşit bir zaman aralığında üretmek anlamına gelmektedir.
- Dengeleme döngü süresi karışımı: Bir sistem farklı döngü sürelerine sahip birkaç ürün üretiyorsa, farklılıkları dengelemek gerekmektedir.
Heijunka
Heijunka, Japoncada "ölçeklendirme" anlamına gelmektedir. Heijunka, montaj sürecinde "farklı üretimini bir gün, bir hafta ve bir ay boyunca eşit olarak dağıtmak" olarak tanımlanmaktadır. Heijunka, en verimli sırayı elde etmek ve iş akışını sürdürmek için planlama süreci için bir girdi parametresi olarak takt zamanını kullanılmaktadır. Dolayısıyla heijunka, dengeleme ve ölçeklendirme bir uzantısıdır.
Takt zamanının yararları
Takt time üretimin ana faydası, üretim hattınızın daha verimli çalışması olacaktır. Daha az israf olacak ve her vardiyada ürettiğiniz ürünlerin miktarını tahmin etmek daha kolay olacaktır. Aşağıda, tesisinizin büyük olasılıkla yararlanacağı temel avantajlardan bazıları ve bu tür bir üretim planlamasının bunları nasıl üreteceği yer almaktadır.
Fazla üretimi azaltması
Müşterilere ürün satmanın yaygın bir sorunu, talebi hızlı bir şekilde karşılamak için genellikle belirli bir miktarda üretilmiş ve gönderilmeye hazır olmanız gerektiğidir. Bu tür bir üretim planlamasıyla, ihtiyaç duyulduğunda daha fazla üretilebilmektedir. Bu da depolanması gereken envanter miktarını azaltır.
Fazla mesai yönetmesi
Ürünler daha tutarlı bir şekilde üretileceği için, bir hafta insanlara fazla mesai yapma ve bir sonraki hafta yeterince çalışmama döngüsünden geçemeyecektir. Bu genellikle işçilikle ilgili genel masrafları azaltabilmektedir.
Doğru kolay planlama
Daha istikrarlı bir üretim programı olduğunda, vardiya gereksinimlerini ve üretim ihtiyaçlarınızı planlamak çok daha kolaydır.
Daha az hata
Üretimi hızlı bir şekilde halletmek için acele edildiğinde ürün hatalarına neden olabilmektedir. Daha tutarlı bir programda olunduğunda, hata oranı genellikle önemli ölçüde azalmaktadır.
İyileştirilmiş fiyat yöntemi
Ürünleri hazır hale getirmek için fazla üretildiğinde ortaya çıkan en büyük sorunlardan biri, envanteri azaltmak için (örneğin ürün değişiklikleri veya güncellemeleri sırasında) ara sıra fiyatınızı düşürmek gerekmesidir. Takt time üretimi ile bu o kadar da endişe verici değildir. Bu yüzden fiyatları ayarlamaya çoğunlukla gerek yoktur.
Değer akışı haritalama
Bu süreç analizi ve iyileştirme yaklaşımının genellikle Yalın Üretim ile ilişkili olduğu düşünülmektedir. Ancak hemen hemen her ortamda etkin bir şekilde kullanılabilmektedir. Analiz müşteri ile başlamaktadır. Genellikle Takt zamanını içermekte veya bazen "müşterinin kalp atışı" olarak adlandırılmaktadır. Belirli bir zaman dilimi (örneğin bir gün) için ortalama müşteri talebini alarak ve bu sayıyı o gün boyunca üretim için mevcut olan süreye bölerek bulunmaktadır. Sonuç, müşteri talebini karşılamak için birim zamanda üretilmesi gereken ortalama ürün miktarını vermektedir. Ek olarak, değer akış haritası, süreç boyunca malzeme için envanter düzeyi ve kuyruk sürelerini içermektedir. Ayrıca bunu katma değerli zamanla karşılaştırmaktadır. Bu karşılaştırma, iyileştirme fırsatının çok iyi bir tahminini sağlamaktadır. Son olarak, değer akış haritası, genellikle normal bir süreç haritasının parçası olmayan bilgi akışlarını sağlamaktadır. Mevcut durum değer akış haritası tamamlandığında, süreçte uygun iyileştirmeler yapma fırsatı ortaya çıkmaktadır. Değer Akış Haritalama üretimlerinin değerli bir değiştirgesi olarak karşımıza çıkan takt time müşteriyle ilgili bir veri olarak önümüze çıkmaktadır. Takt süresi değer akış haritalamadaki darboğazları (İngilizce: bottleneck) belirlemektedir. Üretimdeki ilgili süreç adımlarının süresi eğer takt zamanından yüksekse orada darboğaz meydana gelmektedir. Müşterinin talebinin karşılamakta yetersiz kalınacağını bir kanıtıdır. Birçok üretici, atıkları ortadan kaldırmak ve verimliliği artırmak için yalın ilkeler uygulamaktadır. Yalın üretim, kaliteyi sağlarken atıkları ortadan kaldırmaya odaklanan bir Japon yaklaşımıdır. Yalın üretimin amacı, işletmeyi daha verimli ve pazar ihtiyaçlarına duyarlı hale getirerek gereksiz maliyetleri azaltmaktır. Bu sistemin ana fikri, israfı en aza indirirken değeri en üst düzeye çıkarmak ve böylece daha az kaynakla daha fazla değer yaratarak üretimde mükemmelliğe ulaşmaktır. Yalın üretim, israfları azaltmak ve ortadan kaldırmak için kullanılan bir dizi teknik olarak tanımlanabilmektedir. Bu, israfı azaltarak şirketi daha yalın, daha esnek ve daha duyarlı hale getirmektedir. Ürün veya hizmeti müşterinin çekmesine yönlendirerek, sürekli iyileştirme yoluyla israfı belirlemeye ve ortadan kaldırmaya yönelik sistematik bir yaklaşımdır. Değer akışı haritalaması, bir ürünün değer akışındaki israfları bulmak için kullanılan yalın araçlardan biridir. Atık belirlendikten sonra, onu ortadan kaldırmak için plan yapmak daha kolaydır. Değer akış haritalamasının amacı, sistem düzeyinde süreç iyileştirmedir. Ancak, bir süreç akış şemasında normalde bulunan bilgilere ek olarak, değer akış haritaları, müşterinin normal taleplerini planlamak ve karşılamak için gerekli bilgi akışını göstermektedir. Diğer süreç bilgileri, döngü süreleri, envanterler, geçiş süreleri, personel ve ulaşım durumları gibi konuları içermektedir. Değer akışı haritalamanın temel faydası, sistem atıklarını bulmak ve tuzakları ortadan kaldırmaya çalışmak için tüm değer akışına odaklanmasıdır. Genellikle değer akış haritaları iki harita içerir. Mevcut durum haritası mevcut durumu anlatır. Mevcut durum haritasından katma değeri olmayan faaliyetler çıkarılarak gelecekteki Durum Haritası elde edilebilir. Değer akış haritalaması, etkinlikleri vurgulamak için bir araç olarak tasarlanmıştır. Atıklar vurgulandıktan sonra, bir DAH'nın amacı, öncelik tanınması gerekmektedir. Bunlara göre hareket edilebilmesi için fırsatları tasvir etmektir.
Kaynakça
- ^ . grupas.com.tr. 24 Haziran 2021 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
- ^ Linck, Joachim; Cochran, David S. (10 Mayıs 1999). "The Importance of Takt Time in Manufacturing System Design": 1999-01-1635. doi:10.4271/1999-01-1635.
- ^ Shingō, Shigeo (1 Ocak 1989). A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint. Rev. ed. Andrew P. Dillon. Cambridge, Mass.: Productivity Press. ISBN . OCLC 19740349.
- ^ . www.lean.org. 27 Eylül 2015 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
- ^ Fyhrquist, F.; Soveri, P.; Puutula, L.; Stenman, U. H. (1 Şubat 1976). "Radioimmunoassay of plasma renin activity". Clinical Chemistry. 22 (2): 250-256. ISSN 0009-9147. (PMID) 2393. 28 Haziran 2021 tarihinde kaynağından . Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
- ^ . Creative Safety Supply (İngilizce). 6 Şubat 2018 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
- ^ Pasternack, R. F.; Sutin, N.; Turner, D. H. (31 Mart 1976). "Some very rapid reactions of porphyrins in aqueous solution". Journal of the American Chemical Society. 98 (7): 1908-1913. doi:10.1021/ja00423a043. ISSN 0002-7863. (PMID) 3539. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından . Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
- ^ Kozuch, O.; Mayer, V. (1 Kasım 1975). "Pig kidney epithelial (PS) cells: a perfect tool for the study of flaviviruses and some other arboviruses". Acta Virologica. 19 (6): 498. ISSN 0001-723X. (PMID) 1999. 10 Nisan 2021 tarihinde kaynağından . Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
- ^ (İngilizce). 6 Nisan 2015 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
- ^ Chapman, Stephen N. (1 Ocak 2006). The fundamentals of production planning and control. Upper Saddle River, NJ: Pearson/Prentice Hall. ISBN . OCLC 57452771.
- ^ Takt time. Independently published. 24 Ocak 2018. Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
- ^ sigmacenter (22 Mayıs 2020). . Sigma Center - Danışmanlık, Eğitim, Kalite, Yalın Altı 6 Sigma. 11 Ağustos 2020 tarihinde kaynağından arşivlendi. Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
- ^ Monden, Yasuhiro (1 Ocak 1993). Toyota Production System : an Integrated Approach to Just-In-Time. Second edition. Boston, MA: Springer US. ISBN . OCLC 851766406.
- ^ Arinez, Jorge F.; Collins, Micah T.; Cochran, David S.; Uhl, Melissa D.; Cook, Paul (10 Mayıs 1999). "Design of an Automotive Compressor Production System Using Lean Manufacturing Design Guidelines": 1999-01-1622. doi:10.4271/1999-01-1622.
- ^ Gilligan, T. J.; Schwarz, G. (1 Ocak 1976). "The self-association of adenosine-5'-triphosphate studied by circular dichroism at low ionic strengths". Biophysical Chemistry. 4 (1): 55-63. doi:10.1016/0301-4622(76)80007-5. ISSN 0301-4622. (PMID) 2349. 29 Haziran 2021 tarihinde kaynağından . Erişim tarihi: 20 Haziran 2021.
wikipedia, wiki, viki, vikipedia, oku, kitap, kütüphane, kütübhane, ara, ara bul, bul, herşey, ne arasanız burada,hikayeler, makale, kitaplar, öğren, wiki, bilgi, tarih, yukle, izle, telefon için, turk, türk, türkçe, turkce, nasıl yapılır, ne demek, nasıl, yapmak, yapılır, indir, ücretsiz, ücretsiz indir, bedava, bedava indir, mp3, video, mp4, 3gp, jpg, jpeg, gif, png, resim, müzik, şarkı, film, film, oyun, oyunlar, mobil, cep telefonu, telefon, android, ios, apple, samsung, iphone, xiomi, xiaomi, redmi, honor, oppo, nokia, sonya, mi, pc, web, computer, bilgisayar
Takt zamani baslangicta operatorun is icerigini tasarlamak icin kullanilmistir Takt Time terimi bir muzik parcasindaki ritim ve zaman cubugunu ifade eden Almanca Takt kelimesinden turetilmistir Almanca da takt nabiz anlamina gelmektedir Uretimde urunlerin uretilme hizini ifade etmektedir Takt suresi belirli bir zaman dilimindeki ortalama satis hizini temsil etmektedir Bir parcayi uretmek icin mevcut olan zamani tanimlamaktadir Yalin uretim uretim sistemlerinin tasarlanma seklini buyuk olcude etkilemistir Yalin uretimin onemli bir yonu takt zamanidir Takt zamani musteri talebini mevcut uretim suresiyle iliskilendirmektedir Ayrica uretimi hizlandirmak icin de kullanilmaktadir Takt zamani yalin uretimin kavramsal bir parcasidir Uretim takt zamani tarafindan belirlenmektedir Takt zamani tasarim hiyerarsisinin tum seviyeleri yani genel tesis yerlesimi makine tasarim ozellikleri ve is dongusu tasarimi yoluyla uretim sistemi tasarimini etkilemektedir Baglantili bir hucresel uretim ortaminda hucreler hucreden hucreye surekli akisi saglamak icin takt suresine gore calismaktadir Hucreler icinde makine kapasitesi hucrenin calisma takt suresine gore ayarlanmaktadir Operatorlerin calisma dongusu calisanin donguyu takt suresi icinde tamamlayabilmesi icin duzenlenmistir Islem ozelligi tasiyan asamada takt zamani uretim sirasini belirleyen bir parametredir EtimolojiTakt zamani Japonca takuto taimu タクトタイム kelimesinin bir odunc alinmasidir Bu da dongu zamani anlamina gelen Almanca Taktzeit kelimesinden odunc alinmistir Kelime muhtemelen 1930 larda Alman muhendisler tarafindan Japonya ya tanitilmistir Sozcuk dokunma dokunma duyusu hissetme anlamina gelen Latince tactus kelimesinden turetilmistir TarihiTakt zamani sanayi devriminden once bile uretim sistemlerinde onemli bir rol oynamistir Takt zamani sanayi devriminden once bile uretim sistemlerinde onemli bir rol oynamistir Venedik teki 16 yuzyildan kalma gemi yapimindan Henry Ford tarafindan Model T nin seri uretimi Alman havacilik endustrisindeki ucak govdesi hareketini senkronize etme ve cok daha fazlasidir Alman havacilik endustrisi ve Mitsubishi arasindaki isbirligi Takt i Toyota nin Toyota Uretim Sistemine TUS dahil ettigi Japonya ya getirmistir Takt zamani ilk olarak 1930 larda Alman ucak endustrisinde bir uretim yonetim araci olarak kullanilmistir Bu ucagin bir sonraki uretim istasyonuna hareket ettirildigi araliktir Icerik 1950 lerde Toyota icinde yaygin olarak kullanilmistir Ayrica 1960 larin sonlarinda Toyota tedarik ussunde yaygin olarak kullanilmistir Toyota genellikle her 10 gunde bir ince ayar incelemesi ile her ay bir islem icin takt zamanini gozden gecirmektedir TanimiTakt zamani oncelikle asagidaki formulle belirlenebilmektedir T TaD displaystyle displaystyle T frac T a D Degiskenler T Takt zamani Ta displaystyle T a Donem basina calisma suresi D Musteri talebi Mevcut Sure Toplam Sure Bakim Suresi Zaman Odenegi Takt zamaninin hesaplanmasi Takt suresini hesaplamak icin asagidaki adimlar gereklidir Takt suresinin hesaplanmasi gereken zaman araligini tanimlayin Vardiya basina uygun zamani belirleyin Talebinin karsilanmasi gereken musteriyi musterileri tanimlayin Secilen zaman araligi icin talep tahminini belirleyinZaman araligi takt zamanini belirlemek istedigimiz periyodu temsil eder Kullanilabilir sure toplam calisma suresinden molalar ve planlanmis izinler harictir Ayrica gecis ve durus sureleri icin bir faktor icerebilir Bunun ortak bir olcusu Genel Ekipman Etkinligidir OEE Musterilerin tanimi acik ve kolay bir is gibi gorunmektedir Ne yazik ki bu dogru degil Bunun gibi sorulari dikkate almaliyiz Belirli bir uretim hattinin musterileri kimlerdir Tum tesisin musterileri kimlerdir Musteriyi fabrika genelinde tutarli bir sekilde tanimlamak mumkun mu yoksa farkli surecler icin farkli musterilerimiz mi var Ayni hat uzerinde farkli musteriler icin parca uretmek mumkun mudur Degilse hattin takt suresini belirlerken bu musterilerin taleplerini dikkate almamak onemlidir Sistem hedefleri ile iliskisiTakt zamani dengeli ve seviyeli bir uretim sistemi elde ederek ortalama urun teslim suresini azaltmak icin kullanilmaktadir Ayni zamanda yatirim kararlari icin gereklilikler turetir Dengeli uretim Dengeli uretim tum operasyonlarin ve alt sistemlerin ayni oranda uretim yapmasi anlamina gelmektedir Seviyede uretim Olceklendirme tuketimi sabit tutmaktadir Yukari yondeki hucrelere veya sureclere olan talebi dengelemektedir Ayrica her surecin veya hucrenin ayni uretim sirasina sahip olmasini saglamaktadir Tesviye iki yonuyle ilgilenir urun karisimini olceklendirme ve olceklendirme dongusu suresi karisimi Urun karmasini olceklendirmek musterinin ihtiyac duydugu her parca tipini musteri talebine esit bir zaman araliginda uretmek anlamina gelmektedir Dengeleme dongu suresi karisimi Bir sistem farkli dongu surelerine sahip birkac urun uretiyorsa farkliliklari dengelemek gerekmektedir HeijunkaHeijunka Japoncada olceklendirme anlamina gelmektedir Heijunka montaj surecinde farkli uretimini bir gun bir hafta ve bir ay boyunca esit olarak dagitmak olarak tanimlanmaktadir Heijunka en verimli sirayi elde etmek ve is akisini surdurmek icin planlama sureci icin bir girdi parametresi olarak takt zamanini kullanilmaktadir Dolayisiyla heijunka dengeleme ve olceklendirme bir uzantisidir Takt zamaninin yararlariTakt time uretimin ana faydasi uretim hattinizin daha verimli calismasi olacaktir Daha az israf olacak ve her vardiyada urettiginiz urunlerin miktarini tahmin etmek daha kolay olacaktir Asagida tesisinizin buyuk olasilikla yararlanacagi temel avantajlardan bazilari ve bu tur bir uretim planlamasinin bunlari nasil uretecegi yer almaktadir Fazla uretimi azaltmasi Musterilere urun satmanin yaygin bir sorunu talebi hizli bir sekilde karsilamak icin genellikle belirli bir miktarda uretilmis ve gonderilmeye hazir olmaniz gerektigidir Bu tur bir uretim planlamasiyla ihtiyac duyuldugunda daha fazla uretilebilmektedir Bu da depolanmasi gereken envanter miktarini azaltir Fazla mesai yonetmesi Urunler daha tutarli bir sekilde uretilecegi icin bir hafta insanlara fazla mesai yapma ve bir sonraki hafta yeterince calismama dongusunden gecemeyecektir Bu genellikle iscilikle ilgili genel masraflari azaltabilmektedir Dogru kolay planlama Daha istikrarli bir uretim programi oldugunda vardiya gereksinimlerini ve uretim ihtiyaclarinizi planlamak cok daha kolaydir Daha az hata Uretimi hizli bir sekilde halletmek icin acele edildiginde urun hatalarina neden olabilmektedir Daha tutarli bir programda olundugunda hata orani genellikle onemli olcude azalmaktadir Iyilestirilmis fiyat yontemi Urunleri hazir hale getirmek icin fazla uretildiginde ortaya cikan en buyuk sorunlardan biri envanteri azaltmak icin ornegin urun degisiklikleri veya guncellemeleri sirasinda ara sira fiyatinizi dusurmek gerekmesidir Takt time uretimi ile bu o kadar da endise verici degildir Bu yuzden fiyatlari ayarlamaya cogunlukla gerek yoktur Deger akisi haritalamaBu surec analizi ve iyilestirme yaklasiminin genellikle Yalin Uretim ile iliskili oldugu dusunulmektedir Ancak hemen hemen her ortamda etkin bir sekilde kullanilabilmektedir Analiz musteri ile baslamaktadir Genellikle Takt zamanini icermekte veya bazen musterinin kalp atisi olarak adlandirilmaktadir Belirli bir zaman dilimi ornegin bir gun icin ortalama musteri talebini alarak ve bu sayiyi o gun boyunca uretim icin mevcut olan sureye bolerek bulunmaktadir Sonuc musteri talebini karsilamak icin birim zamanda uretilmesi gereken ortalama urun miktarini vermektedir Ek olarak deger akis haritasi surec boyunca malzeme icin envanter duzeyi ve kuyruk surelerini icermektedir Ayrica bunu katma degerli zamanla karsilastirmaktadir Bu karsilastirma iyilestirme firsatinin cok iyi bir tahminini saglamaktadir Son olarak deger akis haritasi genellikle normal bir surec haritasinin parcasi olmayan bilgi akislarini saglamaktadir Mevcut durum deger akis haritasi tamamlandiginda surecte uygun iyilestirmeler yapma firsati ortaya cikmaktadir Deger Akis Haritalama uretimlerinin degerli bir degistirgesi olarak karsimiza cikan takt time musteriyle ilgili bir veri olarak onumuze cikmaktadir Takt suresi deger akis haritalamadaki darbogazlari Ingilizce bottleneck belirlemektedir Uretimdeki ilgili surec adimlarinin suresi eger takt zamanindan yuksekse orada darbogaz meydana gelmektedir Musterinin talebinin karsilamakta yetersiz kalinacagini bir kanitidir Bircok uretici atiklari ortadan kaldirmak ve verimliligi artirmak icin yalin ilkeler uygulamaktadir Yalin uretim kaliteyi saglarken atiklari ortadan kaldirmaya odaklanan bir Japon yaklasimidir Yalin uretimin amaci isletmeyi daha verimli ve pazar ihtiyaclarina duyarli hale getirerek gereksiz maliyetleri azaltmaktir Bu sistemin ana fikri israfi en aza indirirken degeri en ust duzeye cikarmak ve boylece daha az kaynakla daha fazla deger yaratarak uretimde mukemmellige ulasmaktir Yalin uretim israflari azaltmak ve ortadan kaldirmak icin kullanilan bir dizi teknik olarak tanimlanabilmektedir Bu israfi azaltarak sirketi daha yalin daha esnek ve daha duyarli hale getirmektedir Urun veya hizmeti musterinin cekmesine yonlendirerek surekli iyilestirme yoluyla israfi belirlemeye ve ortadan kaldirmaya yonelik sistematik bir yaklasimdir Deger akisi haritalamasi bir urunun deger akisindaki israflari bulmak icin kullanilan yalin araclardan biridir Atik belirlendikten sonra onu ortadan kaldirmak icin plan yapmak daha kolaydir Deger akis haritalamasinin amaci sistem duzeyinde surec iyilestirmedir Ancak bir surec akis semasinda normalde bulunan bilgilere ek olarak deger akis haritalari musterinin normal taleplerini planlamak ve karsilamak icin gerekli bilgi akisini gostermektedir Diger surec bilgileri dongu sureleri envanterler gecis sureleri personel ve ulasim durumlari gibi konulari icermektedir Deger akisi haritalamanin temel faydasi sistem atiklarini bulmak ve tuzaklari ortadan kaldirmaya calismak icin tum deger akisina odaklanmasidir Genellikle deger akis haritalari iki harita icerir Mevcut durum haritasi mevcut durumu anlatir Mevcut durum haritasindan katma degeri olmayan faaliyetler cikarilarak gelecekteki Durum Haritasi elde edilebilir Deger akis haritalamasi etkinlikleri vurgulamak icin bir arac olarak tasarlanmistir Atiklar vurgulandiktan sonra bir DAH nin amaci oncelik taninmasi gerekmektedir Bunlara gore hareket edilebilmesi icin firsatlari tasvir etmektir Kaynakca grupas com tr 24 Haziran 2021 tarihinde kaynagindan arsivlendi Erisim tarihi 20 Haziran 2021 Linck Joachim Cochran David S 10 Mayis 1999 The Importance of Takt Time in Manufacturing System Design 1999 01 1635 doi 10 4271 1999 01 1635 Shingō Shigeo 1 Ocak 1989 A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint Rev ed Andrew P Dillon Cambridge Mass Productivity Press ISBN 0 915299 17 8 OCLC 19740349 www lean org 27 Eylul 2015 tarihinde kaynagindan arsivlendi Erisim tarihi 20 Haziran 2021 Fyhrquist F Soveri P Puutula L Stenman U H 1 Subat 1976 Radioimmunoassay of plasma renin activity Clinical Chemistry 22 2 250 256 ISSN 0009 9147 PMID 2393 28 Haziran 2021 tarihinde kaynagindan Erisim tarihi 20 Haziran 2021 Creative Safety Supply Ingilizce 6 Subat 2018 tarihinde kaynagindan arsivlendi Erisim tarihi 20 Haziran 2021 Pasternack R F Sutin N Turner D H 31 Mart 1976 Some very rapid reactions of porphyrins in aqueous solution Journal of the American Chemical Society 98 7 1908 1913 doi 10 1021 ja00423a043 ISSN 0002 7863 PMID 3539 29 Haziran 2021 tarihinde kaynagindan Erisim tarihi 20 Haziran 2021 Kozuch O Mayer V 1 Kasim 1975 Pig kidney epithelial PS cells a perfect tool for the study of flaviviruses and some other arboviruses Acta Virologica 19 6 498 ISSN 0001 723X PMID 1999 10 Nisan 2021 tarihinde kaynagindan Erisim tarihi 20 Haziran 2021 Ingilizce 6 Nisan 2015 tarihinde kaynagindan arsivlendi Erisim tarihi 20 Haziran 2021 Chapman Stephen N 1 Ocak 2006 The fundamentals of production planning and control Upper Saddle River NJ Pearson Prentice Hall ISBN 0 13 017615 X OCLC 57452771 Takt time Independently published 24 Ocak 2018 Erisim tarihi 20 Haziran 2021 sigmacenter 22 Mayis 2020 Sigma Center Danismanlik Egitim Kalite Yalin Alti 6 Sigma 11 Agustos 2020 tarihinde kaynagindan arsivlendi Erisim tarihi 20 Haziran 2021 Monden Yasuhiro 1 Ocak 1993 Toyota Production System an Integrated Approach to Just In Time Second edition Boston MA Springer US ISBN 978 1 4615 9716 2 OCLC 851766406 Arinez Jorge F Collins Micah T Cochran David S Uhl Melissa D Cook Paul 10 Mayis 1999 Design of an Automotive Compressor Production System Using Lean Manufacturing Design Guidelines 1999 01 1622 doi 10 4271 1999 01 1622 Gilligan T J Schwarz G 1 Ocak 1976 The self association of adenosine 5 triphosphate studied by circular dichroism at low ionic strengths Biophysical Chemistry 4 1 55 63 doi 10 1016 0301 4622 76 80007 5 ISSN 0301 4622 PMID 2349 29 Haziran 2021 tarihinde kaynagindan Erisim tarihi 20 Haziran 2021